Los principales métodos para reducir la generación de polvo en las granalladoras incluyen los siguientes:
Tecnología de supresión de fuente:
Solución de optimización de proyectiles: Utilizar granalla de acero fundido con una esfericidad >85 % en sustitución de la arena de hierro irregular, lo que puede reducir la generación de polvo entre un 18 % y un 22 %.
Modificación del sellado: Instalar tiras de sellado magnéticas en las juntas de la cámara de granallado y colaborar con el sistema de mantenimiento de presión negativa (gradiente de presión -50-80 Pa), lo que reduce el polvo fugitivo en más del 40 %.
Equipo de eliminación de polvo principal:
Separador ciclónico: Elimina partículas >20 μm con una eficiencia >92 %.
Sistema de filtro de bolsas: Utiliza bolsas de filtro de poliéster recubiertas (peso ≥550 g/m²), controla la velocidad del viento de filtración a 0,8-1,2 m/min, activa una alarma de diferencia de presión y activa automáticamente el programa de limpieza cuando la resistencia supera los 1500 Pa. Medidas de protección de terminales:
Dispositivo de aislamiento de cortina de aire: Se instala un dispositivo de aislamiento de cortina de aire en el área de trabajo, que puede bloquear eficazmente el 90 % de la difusión de polvo cuando la velocidad del viento es ≥0,7 m/s.
Protección individual: Se utilizan mascarillas protectoras KN95 que cumplen con la norma GB2626-2019, y el valor real medido de eficiencia de filtración debe ser >95 %. Parámetros clave para la gestión de la operación y el mantenimiento:
Establecer un registro de control de polvo: Centrarse en la monitorización del rango de fluctuación de la diferencia de presión del colector de polvo (valor normal: 800-1200 Pa) y la concentración de partículas en el puerto de descarga
