Obwohl Gussteile nach dem Strahlreinigen gereinigt und oberflächenverfestigt sind, ist in der Regel eine weitere Bearbeitung erforderlich, um den Anforderungen nachfolgender Verfahrensschritte gerecht zu werden – wie Optik, Korrosionsbeständigkeit oder Haftung von Lackschichten. Im Folgenden werden gängige Nachbehandlungsverfahren nach dem Strahlreinigen vorgestellt:
I. Gängige Oberflächennachbehandlungsverfahren nach dem Strahlen
Reinigen und Trocknen
Nach dem Strahlvorgang können Rückstände wie Stahlgranulatstaub und Walzhautsplitter auf der Werkstückoberfläche verbleiben. Diese werden je nach Werkstoff mit Druckluft abgeblasen oder mit Wasser abgewaschen. Anschließend muss gründlich getrocknet werden, um eine erneute Oxidation zu verhindern.
Chemische Behandlung (z. B. Passivieren, Phosphatieren, Chromatieren)
Auf Oberflächen von Gusseisen, Stahlguss oder Aluminiumlegierungen entsteht ein dichter chemischer Konversionsfilm, der die Korrosionsbeständigkeit sowie die Lackhaftung verbessert.Beim Chromatieren entsteht beispielsweise eine farbige Schutzschicht, die sowohl dekorative als auch korrosionsschützende Funktionen erfüllt.
Wärmebehandlung (für Werkstücke mit hohen Anforderungen)
Diese beseitigt die beim Strahlen entstandenen Eigenspannungen und stabilisiert die metallurgische Gefügestruktur.Bei Spezialwerkstoffen wie Hochmanganstahl kann eine Wasserabschreckung eingesetzt werden, um austenitische Werkstoffeigenschaften zu erhalten.
Mechanische Endbearbeitung (z. B. Schleifen, Polieren, Sandstrahlen)
Liegt die Oberflächenrauigkeit nach dem Strahlen unter dem geforderten Standard, kann leichtes Sandstrahlen oder Schleifen durchgeführt werden, um eine gleichmäßigere Oberfläche zu erzielen.Nicht verfestigendes Sandstrahlen wird häufig eingesetzt, um den Oberflächenglanz einzustellen oder örtliche Grate zu entfernen.
Schutzbeschichtungen (z. B. Elektrophorese, Spritzlackierung, Imprägnierung)
Elektrostatisches Spritzen / Elektrophoretische Lackierung: Es bildet sich eine gleichmäßige Lackschicht, die Optik und Korrosionsschutz gleichermaßen verbessert.
Imprägnierung: Bei Druckgussteilen mit Mikroporen werden Harze oder Dichtmittel verwendet, um die Poren zu füllen und die Gasdichtheit zu erhöhen.
II. Wichtige Hinweise
Vermeidung von Ablösefehlern
Wenn dünne Oberflächenschichten nach dem Strahlen abheben oder abblättern, liegen meist Gussfehler (Kaltläufe, Gasblasen) oder ungeeignete Prozessparameter vor (zu hohe Granulatgeschwindigkeit, zu lange Strahldauer). In solchen Fällen müssen die Strahlparameter optimiert oder der Gießprozess verbessert werden.
Materialverträglichkeit
Verschiedene Legierungen (Aluminium-, Magnesium-, Titanlegierungen) reagieren empfindlich auf bestimmte Bearbeitungsverfahren, daher müssen passende Verfahren gewählt werden. Beispielsweise dürfen bei Titanlegierungen keine eisenhaltigen Strahlmittel verwendet werden.
Einhaltung von Vorschriften und Umweltsicherheit
Chemische Verfahren wie das Beizen mit Säuren und das Chromatieren müssen den Umweltschutzvorschriften entsprechen. Aus diesem Grund werden diese Verfahren derzeit schrittweise abgelöst und ersetzt.
III. Empfohlener Verfahrensablauf (typische Anwendungen)
Strahlen / Reinigen →Abblasen / Wasserabspülen →TrocknenAuswahl der Folgeschritte nach konkreten Anforderungen:
Vor dem Lackieren: Phosphatieren oder Passivieren
Hohe Korrosionsschutzanforderungen: Elektrophoretische Beschichtung oder Spritzlackierung
Dichtigkeitsanforderungen: Imprägnierungsbehandlung
